GEOPOLYMERBETON:
BEWÄHRTE TECHNIK NEU ENTDECKT

next.beton – zementfrei klimafreundlich

GEOPOLYMERE – URSPRUNG UND ENTWICKLUNG

Die ersten wissenschaftlichen Veröffentlichungen zum Thema Geopolymere erschienen bereits in den 1970er Jahren. Schon Jahrzehnte zuvor wurden alkalisch aktivierte Tone, Aschen oder Schlacken als latent hydraulische Bindemittel untersucht. Zu einem ersten industriellen Einsatz von Geopolymeren kam es in Osteuropa und Russland. Hier wurden Geopolymere u.a. zur Herstellung von Bahnschwellen verwendet. In größerem Umfang wurden Geopolymere zum ersten Mal in den 1990er Jahren durch den amerikanischen Zementhersteller Lone Star Industries genutzt. Dieser setzte eine Mischung aus Zement und Geopolymer im Tief- und Straßenbau ein.

Den Durchbruch im Bereich Geopolymerbeton erreichte jedoch 2004 das australische Unternehmen Wagners mit der Entwicklung von EFC® (Earth Friendly Concrete®).

EFC® (Earth Friendly Concrete®)

DER DURCHBRUCH IM BEREICH GEOPOLYMERBETON

Zur Herstellung von EFC® wird ein Geopolymer-Bindemittel verwendet, das aus der chemischen Aktivierung von zwei Industrienebenprodukten (zum Beispiel Hochofenschlacke und Flugasche) entsteht. Die umweltfreundliche Betontechnologie bietet ein erhebliches CO2-Einsparpotenzial, ohne dabei die technischen und konstruktiven Qualitäten von Beton zu vermindern.

Eine besondere Eigenschaft des Geopolymerbetons ist seine Widerstandsfähigkeit gegen chemische Angriffe.

MIT EFC® ZU NEXT.BETON – DEM KLIMAFREUNDLICHSTEN KANALSYSTEM DEUTSCHLANDS

2004

ENTWICKLUNGSSTART EFC®

2011

UNABHÄNGIGER INGENIEURBERICHT,

der die gleiche oder bessere Leistung als herkömmlicher Beton gemäß den Leistungsanforderungen des australischen Standards AS 3600 „Concrete Structures“ zeigt.

2012

BETEILIGUNG AM BAU DES GLOBAL CHANGE INSTITUTE

5-stöckiges Mehrfamilienhaus an der Universität von Queensland. Eine weltweit erste Anwendung von modernem Geopolymerbeton in einem tragenden Element eines mehrstöckigen Gebäudes.

2013

EFC® ERHÄLT DEN BPN SUSTAINABILITY AWARD

2014

FLUGHAFEN BRISBANE WESTWELLCAMP

51.000 m² Schwerlastbeläge aus EFC® für Wendeknoten und Rollbahnbereiche. EFC®-Beton wurde auch für die Fundamente und Wandplatten des Terminalgebäudes und alle Bauarbeiten auf dem Gelände, einschließlich der Eingangsbrücke, geliefert. Allein bei diesem Projekt wurden rund 8.800 Tonnen CO₂-Emissionen durch die Verwendung von EFC® eingespart.

2015

QUEENSLAND STATE AWARD FOR EXCELLENCE – „ENGINEERING PROJECTS“

verliehen vom Concrete Institute of Australia (CIA)

2015

CIA NATIONAL SUSTAINABILITY AWARD – SEHR EMPFEHLENSWERT

2016

EFC® ERHÄLT DIE ACI AUSZEICHNUNG

American Concrete Institute (ACI) Global Excellence in Concrete Awards Winner – Flatwork category

Dezember 2020

PRODUKTION DER ERSTEN EFC® STAHLBETONROHRE

Nachdem Günter Röser auf EFC® aufmerksam geworden war, setzten er und seine Söhne Carl Maximilian und Louis Röser sich das gemeinsame Ziel, klimafreundliche Betonkanalsysteme auf EFC®-Basis herzustellen, die jede Kommune und jeden Planer in Deutschland in die Lage versetzen sollte, ein über die gesamte Lebensphase hinweg nachhaltiges Kanalsystem zu realisieren. Um dieses Ziel zu erreichen, setzte die Röser Unternehmensgruppe, die mit ihren Werken flächendeckend Süddeutschland beliefern kann, auf eine Partnerschaft mit BERDING BETON GmbH und der Finger Baustoffe GmbH.

April 2021

STARTSCHUSS FÜR NEXT.BETON – ZUSAMMENARBEIT DER DREI BETONSPEZIALISTEN

Durch die Zusammenarbeit der Röser Unternehmensgruppe, von BERDING BETON und Finger Baustoffe ist sichergestellt, dass die Transportwege der Rohstoffe sowie die Wege der Produkte zu den Kunden kurz gehalten werden können und Planer und Kommunen im gesamten Bundesgebiet Zugriff auf das neue next.beton Kanalsystem erhalten. Zudem kooperieren die Unternehmen im Zusammenhang mit der Erlangung der DIBt-Zulassung und im Marketing, agieren darüber hinaus jedoch wirtschaftlich und vertrieblich vollständig unabhängig voneinander.

November 2021

EINREICHEN DER PRODUKTIONSDATEN UND MUSTERSTÜCKE BEIM DIBT

Mai 2022

OFFIZIELLE VORSTELLUNG DES NEXT.BETON KANALSYSTEMS AUF DER IFAT IN MÜNCHEN

DIE VORTEILE VON NEXT.BETON AUF EINEN BLICK

UMWELTFREUNDLICHKEIT

Massive CO2-Einsparungen

Durch den Einsatz eines zementfreien Bindemittels können bei der Herstellung von next.beton bis zu 70 Prozent der CO2-Emissionen eingespart werden.

CHEMISCHE WIDERSTANDSFÄHIGKEIT

Kalkfreie Zusammensetzung

next.beton ist resistenter gegen chemische Angriffe, da er keinen Kalk enthält, der sich beim Kontakt mit Säuren und anderen aggressiven Substanzen auflösen könnte.

XA3-KOMPETENZ

Hohe Säure- und Sulfatbeständigkeit

Aufgrund der hohen Säure- und Sulfatbeständigkeit ist next.beton für XA3-Anwendungen ohne aufwendige Zusätze, Beschichtungen oder Einbauten einsetzbar.

Kontaktformular WIR MELDEN UNS SCHNELLSTMÖGLICH BEI IHNEN ZURÜCK

    *Erforderliche Felder